（1）在原料选择上，原液着色再生涤纶与色棉以40∶60混纺时，要求色棉配棉主体长度不小于28mm ，配棉强度不小于27cN/tex，细度为1.65dtex，棉结不高于220粒/g，短绒率不高于12%；而原液着色再生涤纶细度为1.56dtex，主体长度 39mm。 

（2）原液着色再生涤纶体积比电阻大，导电性能差，需要做纺前预处理（防静电处理），且采用单独配摊原则，不同的再生涤纶需根据其比例和质量进行混和，混和后先进行油剂养生处理，焖置24 h~48 h，同时增加加湿时间。

（3）由于再生涤纶的强力较普通涤纶差，且品质差异较大，清棉工序宜采用柔和开松的工艺设计原则。宜采用轻定量、少喂入、勤抓取，多梳少打少落，以实现柔和开松。 

（4）原料中有少许倍长纤维和并丝现象，为确保棉网清晰度，梳棉工艺设计遵循“中隔距、低速度、轻量”的原则，同时增加固定盖板数，加大对纤维的梳理面积和有效转移，减少色棉和原液着色再生涤纶混和时短粗和并丝的发生，有效排除 杂质和降低重量不匀率。 

（5）并条工序采用后区大隔距，三道并合大牵伸，加大对纤维的并合伸长作用。粗纱捻数宜比常规品种大10~15左右，罗拉隔距设计以“缓和纤维间长度不一的特性”为原则。因细纱车间温度高，纤维熔结物黏附在钢丝圈和纱线上，易产生油污纱和缠绕胶辊现象。为减少摩擦阻力，细纱工序宜选用大隔距块和小钢丝圈，有利于顺利牵伸和快速卷绕。 

（6）由于该品种的细纱中仍存在大量疵点，络筒工序的生产效率比常规品种低 10%~15%，多表现为棉结和短粗多的报警现象。因此通过合理设置清纱工艺参数是保证纱线质量的最后一道关口。由于纺前对原液着色再生涤纶进行了防静电 处理，需注意控制油剂的使用量，否则容易堵塞管道造成纱疵。同时加大对筒子纱的检查力度，减少布面色横档的发生。 

采用上述纺纱技术措施后，原液着色再生涤纶混纺纱的纺纱质量较采用常规工艺时有明显改善，即千米粗节减少10%，千米细节减少 5%，千米棉结减少20%，织机效率提高 5%，色横档现象明显减少。