为了降低2.0tex~2.5tex纯棉 精 梳 纱 的 棉结，我们主要采取了以下措施。

　　（1）短绒率以28mm以下短纤维为标准，原棉含水率控制在7.0%~7.5%，含糖量应小于2.5级，这样才有利于超细特纯棉精梳纱的纺制。

　　（2）采用“双精梳工艺”，即在传统纺纱工艺流程的基础上增加了一道条卷、精梳工序，其目的是为了在精梳工序除去更多的短纤维及有害纤维，防止棉条中的短纤维在牵伸过程中不受控制产生“移距偏差”，使成纱不匀率增大。

　　（3）在梳棉工序采用长绒棉专用针布生产，给棉板高度可适当抬高2mm~4 mm，增加刺辊的分梳长度，刺辊与给棉板隔距在保证给棉罗拉不绕花的情况下偏大掌握，确保短纤维的充分排除及纤维的良好转移。

　　（4）在精梳工序去除28mm以下的纤维较为困难，一方面采取“双精梳工艺”；另一方面增加精梳机“方口”钳板，锡林的齿密度由原来1、2、3 排列为 22 850 针改为 2、3、3 排列为 35 620 针，在不增加额外技改成本的前提下，通过改变锡林排列增加锡林总齿数。增加顶梳密度，由28齿/cm变为30齿/cm（或更 密），达到提高精梳梳理效果，提高纤维洁净度和梳理度，加大短绒清除的目的。

　　（5）在粗纱工序重点控制牵伸过程中牵伸棉结的形成。首先将粗纱架高度下降 15 cm 左右，导条罗拉由光面罗拉改为沟槽式导条罗拉，使得定量较轻的棉条积极喂入牵伸区，减少意外张力牵伸；其次根据粗纱定量适当缩小喂入喇叭口、钳口、集合器、加捻器的规格口径，最大限度地减少牵伸区纤维控制不良及纤维散失现象，粗纱成形机构由铁炮改为变频调节，确保粗纱成形。

　　（6）在细纱工序降低棉结的措施：一是细纱车速采用变频控制，并在细纱牵伸的前区和后区增加附加摩擦力界，使用碳纤上销并附加前、后压力棒来控制牵伸区中少量的浮游纤维；二是减小钢领板升降过程中产生的惯性力，采取提高始纺位置、降低叶子板高度等；粗纱退绕时采用恒张力吊锭，减少意外张力；根据成纱黑板板面状态及时调整钢丝圈型号，钢领、钢丝圈的优选尤为重要。

　　（7）在络筒工序从管纱退绕到槽筒卷绕成形，摩擦点多达6处，在每一个摩擦点上都会产生一定的摩擦力，因此产生棉结、棉粒的几率将会大大增加。采取措施：一是减小纺纱过程中的纺纱张力；二是清除各纺纱通道的棉蜡等，保持纺纱通道光洁滑爽；三是在不影响成形的情况下偏小掌握各处气压。通过以上措施的实施，有效降低了2.0 tex~2.5 tex 纯棉精梳纱的棉结，得到了用户的认可，为超细特棉纱批量生产积累了一定的经验。