为有效地控制新旧棉接批造成的色差横档, 我们主要采取如下措施。 (1)合理规划纺纱原料产地,与棉花供应部门做好沟通协调,做好长期规划,保证原料的供应, 避免造成配棉短期内大面积调整,造成配棉主体 的变化。 (2)新旧棉接批时,纺纱原料的产地、色泽、黄 度、性能及棉花成熟度、马克隆值差异等因素,受原料质量差异影响,均会造成织物横档。因此要重视原料过渡接批工作,尤其接批前后的原料质量差异较大时,过渡时间越长,接批投入原料增量越小,造成织物横档的几率越少,反之越多。 (3)配棉过程中,要重点关注原棉的马克隆值、细度和黄度指标,优选指标比较接近的原棉。 建议新旧棉接批时,同地区配棉调整建议:当马克隆值0.3以内,细度5dtex以内,黄度1.0以内时,单批次调整量一次不超过5%,一周不超过10%;当马克隆值 0.3~0.8,细度5dtex~ 10dtex,黄度1.0~2.0时,单批次调整量一次不超过4%,十天不超过10%;如果指标超出以上指标时,在调整比例时仍需减少调整比例,加长调整周期,以避免出现色差横档;在使用外棉(巴西棉, 澳棉,美棉等)时,考虑以上指标的同时,还要考虑原料的混用比例,保证主体分明。 (4)操作质量方面:保证仓库进出库原料的准确性,在原棉分配时,棉检员和仓库保管员要对厂 批和原批号进行核对;分级室标识清晰,进料员对厂批和原批号进行核对;上盘工上盘时要核对厂批和原批号,避免用错原料;上盘工必须严格按照配棉表上盘,包括回花混用比例;做好同批次有色泽差异原料的挑拣把关工作是重中之重,生产实 践中曾出现由于原料同批次件与件色差较大,造 成布面出现严重色差的案例;保证先做先用原则, 即先生产先上车,存放不超过3天;细纱和络筒车间现有的坏纱、坏筒等不允许存放,当天处理;车间翻改品种改台时,产量突然增加较多,造成配棉 调整周期减短,要提前给车间预警,车间相关部门做好拉空工作,内部做小批次区分。 (5)仓库及业务发货方面:出库时严格按照入库时间先入先出;对同一个用户的产品,其生产周期内必须保证配棉调整比例不超过15%;在装车 发货时对接批纱线进行间隔区分,避免用户在使 用过程中出现生产日期相差过长,造成色差横档。 (6)工艺及指标方面:各类成品、半成品分类存放,严禁混放、混打、混用,杜绝错号错品种质量 事故造成的色差横档;棉纱的重量偏差、捻度、条 干、毛羽等指标出现较大差异时,布面会出现横 档,特别是轻薄织物布面更为明显;保证混和工艺的准确性;使用好自动络筒机的工艺优势,对劣锭进行排查控制。 通过有效实施以上措施,我公司近3年无色 差横档反馈。
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