一、色织上浆现状：
1. 多品种，小批量，多花色，多组分，色纱上浆，只有几百米，一千米的单子很多，要求，浆料配方通用性，适应范围广泛，减少浆料成本投入；
2. 色纱上浆后，浆槽中的浆液毛羽、杂质多，且易被染料沾污，
3. 目前市场经纱上浆主要选择生物化学稳定性好的聚乙烯醇（PVA）或者淀粉做主要浆料。
二、突出问题：
1. 采用高温上浆，不可避免存在脱色现象。
2. 深色品种浆纱后，若下一批是浅色品种，浆液将无法再进行使用，如果将浆槽中剩余浆液直接放掉不仅会增加生产成本，造成浆料浪费，还会增加污水处理负担，增加不必要的开支，因此要对色浆进行回收再利用。
3. 在更换浆的时候，必须清洗浆槽，这时会有大量含有浆料的废水排出，
随着国家对环保的日益严格，放掉的剩余浆液及清洗废水必须处理，不让直排，达到一定标准后才能排放。造成运营成本增加，利润下降。
传统处理方式缺点：投资成本高、运行费用大（电费+化学品+污泥处理费）、流程多、管理复杂。
三、经过我们近期方案论证和模拟试验，提出将浆料排水处理后回用，零排放方案。
1.具体解决思路如下：
1) 首先通过低温上浆，最大程度减少颜色的脱落，降低废浆液的色度，
2) 将大浆槽改小，减少色浆循环量。
3) 剩浆液预先通过沉淀处理，使带色浆液与无色浆液分离，而后再通过高级氧化技术，将色度去除并回用。
4) 将浆槽清洗废水收集储存，通过高级氧化，去除色度回用；
2.设计原则：
1) 采用性能可靠的设备。
2) 在满足工艺要求的条件下，利用现有设备进行改造，尽量减少投资，降低运行费用。
3) 处理设备具有较高的运行效率，以较为稳定的处理手段完成工艺要求，并有一定的抗冲击负荷能力；
4) 运行简单，维修方便，操作弹性大，工人劳动条件好，采用自动化管理。
3.工程采用高级氧化工艺，具体流程如下：（原有浆料配制系统不改变）
1) 在小浆槽内增加输送泵，通过散热器，将浆液降温后泵入浆纱机大浆槽内。目的是降低浆液的温度，减少纤维的脱色。本次设计采用水冷却，冷却后的水，收集回用。
2) 当浆纱作业完成，浆纱机停止工作后。将大浆槽内的剩余浆料，通过输送泵输入至浆液收集槽内。
3) 进入收集槽内的浆液经过沉淀分离，使色浆下沉。
4) 浆液收集槽内的色浆输送至脱色槽内，在脱色槽内进行高级氧化，达到脱色目的。
5) 脱色后的浆液，再通过浆泵打入贮存桶内等待使用。
4.新方案优势：
1) 设备投资降低.
2) 系统简单管理便捷.
3) 运行成本低，无污泥发生.
4) 浆料废水量减少
5.COD降解及脱色说明：
1) 关于COD的降解，我们方案采用分解能力极强的还原物质将无用的基团去除。
2) 通过我们的设备产生的极强的还原物质，同时我们通过超声波等手段，将这部分强氧化剂，变成极其细小的微气泡，氧化水中的颜料分子，降低废水色度。
四、浆纱方案：
1.由于需低温上浆，减少脱色几率，故采用马铃薯或木薯淀粉，低温不凝冻；
2.针对色织企业小批量，多品种的特点，选用适用性广的浆料，配方通用；
3.因车间里色织与白织共存，采用低上浆率工艺，减少飞花，降低浆纱及退浆成本；
五、试验
试验品种：深色JC60S 132*124 4/1，回浆试验品种：本色纯棉40S 120*78
1. 浆料配方及工艺：
PVA: 25kg 含固量： 9%
PR-Su: 25kg 体 积： 850L
ES128: 37.5kg 上浆率： 10%
2. 浆纱现场情况：
浆槽不加温，室温上浆，自动补浆，该品种原来脱色问题最严重，现在得到解决。
3. 织机情况：
1) 织机车速675-695rpm
2) 纯棉60S三个轴，平均效率都超90%，经停最低4次/12小时，效率最高96.8%；
3) 剩浆浆纯棉40S一个轴，平均效率接近90%，经停最低7次/12小时，效率最高92.9%。
六、总结
1. 采用低上浆工艺，落物少，效率高；
2. 采用低温上浆，脱色少，染料使用量可以适当降低；
3. 该处理系统技术先进，操作简单、维修方便；
4. 工艺流程完善，效果明显，处理后的浆液可重复使用。
5. 采用低温、低上浆工艺后，解决了深色坯和漂白、本色坯浆液不能混用的缺点；
6. 浆纱及退浆成本下降，减轻操作工的劳动强度，提高浆纱设备的运转效率；
7. 浆槽易清洗，前端染料用量少，携出少，易分解；
8. 高级氧化后，经处理分解后成为氧气，不会导致二次污染；
9. 余浆及废水能回用，实现零排放。
公安备案号：11010502039965???